Мониторинг температуры

Система мониторинга CONINTEL — это инновационное решение для автоматического контроля температуры и мониторинга технологических операций. Она идеально подходит для руководителей, технологов и начальников производства, стремящихся обеспечить бесперебойную работу оборудования и соблюдение технологических режимов.

Система поддерживает до 4 разъемов для подключения температурных датчиков, которые поставляются отдельно и устанавливаются на оборудовании.
Данные с датчиков поступают на контроллер и передаются на сервер, где обрабатываются и отображаются в виде отчетов и графиков.
CONINTEL обеспечивает непрерывный сбор данных и автоматический контроль границ и реакцию на событие, исключая сбои в работе оборудования.

Важность контроля температур:

Обеспечивает оптимальные условия для работы лазерных излучателей, шпинделей и других режущих инструментов.
Гарантирует точное выполнение технологических операций, что важно для качества продукции.
Предотвращает перегрев и выход из строя электронных компонентов, продлевая срок службы оборудования.

Преимущества системы мониторинга:

Система позволяет получать данные с 4 датчиков в реальном времени, обеспечивая точный контроль температурного режима.
Обеспечивает автоматический контроль и реакцию на события, что исключает человеческий фактор и снижает риск ошибок.
Данные представлены в виде отчетов и графиков, что облегчает анализ и принятие решений.

Позвонить | Написать | Презентация

Контроль персонала в процессе эксплуатации оборудования позволяет объективно не допустить нарушения технологии и соблюсти технику безопасности.

Применение автоматических систем контроля температуры обеспечивает стабильность работы оборудования и предотвращает возможные сбои, связанные с перегревом или переохлаждением. Это особенно важно для высокотехнологичных отраслей промышленности, где малейшие отклонения от оптимального температурного режима могут привести к серьезным последствиям.

Контроль температуры является неотъемлемой частью эффективной работы любого производственного оборудования. Автоматизация этого процесса помогает повысить качество продукции, снизить затраты и обеспечить безопасность работников.

Получаемые данные с оборудования

Приведенная таблица показывает типовые данные, которые могут быть получены и переданы на сервер, где на их основе будут построены графики, отчеты и настроеные параметры отслеживания ключеных показателей.

Возможности	Пояснение
Статус	Простой, выключен, холостой и рабочий ход.
Простой	Определение причин простоя. Уведомления ответственных сотрудников с возможностью эскалации. Регламентирование технологического простоя (начало работ, окончание работ, переустановка сырья, сервис и тд). Регламентирование планового простоя (обед, перекур, планерки и тд)
Дистанции	Длины резки по осям (до 6 осей). Сравнение пройденных дистанций в периоде. Дистанции холостого и рабочего хода. Производительность. Наработки узлов станка. Контроль оптимизации УП.
Скорости	Скорости обработки по осям (до 6 осей). Минимальная и максимальная. Рабочий и холостой ход. Контроль занижения и завышения.
Температура	До 4 датчиков. Контроль. Реакция на низкий и высокий показатель.
Мощность режущего инструмента (Шпиндель, лазерный источник и тд)	До 2 источников данных. Контроль мощности. Аналитика. Контроль от занижения и завышения.
Контроль ритмичности производственных процессов	До 4 датчиков.
Электроэнергия	Потребляемая мощность. Расход электроэнергии. Стоимость расхода электроэнергии. Сила тока. Напряжение.
Геолокация	Определение нахождения оборудования во время работы. Время и параметры работы оборудования на конкретной точке.
Автоматические действия	До 4 реле. Включение и отключение оборудования и периферии. Включение/отключение по событию (высокая температура, регистрации оператора, скорость, мощность, напряжение и тд.)
Исторические данные	Показатели в периоде. Сравнение показателей (станок, оператор, время). Анализ.
Отчеты	Создания отчетом и передача их в 1с. Сохранение отчетом EXCEL

Мониторинг станков