Мониторинг показателей работы станка



На каждом производстве рано или поздно встает вопрос об эффективности. Как получить больше результатов и снизить затраты?

Общая эффективность использования оборудования (OEE) — это система анализа работы оборудования, предназначенная для контроля и увеличения его эффективности. Она основана на обработке конкретных производственных показателей. OEE входит в концепцию бережливого производства и возникла еще в пятидесятые годы прошлого века. Согласно концепции, необходимо снижать потери, которые исчерпывают ресурсы и не повышают ценность продукта.

Общая эффективность оборудования включает в себя такие показатели, как доступность, производительность и качество. Следовательно, анализируемые потери — это простои, недостаточная скорость производства и низкое качество продукции.

Итак, что может снижать эффективность производства?

  • Плановые и внеплановые простои
  • Потери производительности.
  • Ухудшение качества, например, производственный брак.

Часть потерь неизбежна, однако остаются те потери, которые можно устранить.

Соответственно, чтобы повысить эффективность оборудования, нужно ее измерить. Поэтому так важен мониторинг показателей работы станков. Существует множество способов измерения, но самым объективным является автоматизированный, где присутствие человека минимально. Система Conintel позволяет выстраивать объективную картину использования оборудования и получить необходимую информацию для выстраивания производственного плана и оптимизации производства.


Простой

Время простоя потребляет ценные ресурсы, которые можно было бы использовать для повышения производительности. Мониторинг позволяет сразу узнавать, как только оборудование выходит из строя. Дальше можно изучить причину возникновения проблемы и не допустить ее повторения.

Предприятие ожидает отдачи от устройства, основываясь на паспортные показатели производительности. К сожалению, такие данные часто остаются теорией, так как достижение реальных величин производительности зависит от множества факторов. В первую очередь — это человеческий фактор, когда оператор без должного контроля сам решает какую производительность обеспечить. Система позволяет оперативно получать информацию о простое станка и своевременно реагировать, чтобы обеспечить достижение плановых показателей.


Контроль скорости и дистанции

Аппаратное решение позволяет собирать информацию о скорости перемещения режущего инструмента и пройденной дистанции. Есть возможность разбивки данных по операторам и сменам.

Скорость позволяет оценить и отследить параметры обработки. Дистанция определяет конечную производительность станка.

Данные собираются без участия оператора оборудования, что повышает их объективность.

Контроль мощности или скорости работы режущего инструмента

Мощность и скорость — это две величины, которые определяют конечную эффективность использования оборудования, где есть движение режущего инструмента (лазерный, фрезерный станок). Эти две величины взаимосвязаны и только сбор данных и расчеты показывают реальные показатели. Настройка уведомлений нижних и верхних порогов отслеживаемых параметров позволяет повысить контроль и уменьшить вероятность их снижения оператором.

Какие данные собирает система?

  • Состояние станка (включен, выключен).
  • Начало и конец рабочей смены.
  • Загрузку оборудования.
  • Простой и причину простоя.
  • Длину реза.
  • Рабочий и холостой ход.
  • Скорость обработки.
  • Температуру.
  • Эффективность работы оператора.
  • Сравнение эффективности операторов.
  • Причины неэффективной работы станка.
  • Мощность лазерного излучения.
  • Срабатывание концевых датчиков.
  • Электроэнергию.
  • Геолокацию.

Передача данных возможна в 1C и другим системы заказчика. Отчеты можно экспортировать в PDF, Excel.

Преимущества мониторинга станков

Непрерывный мониторинг имеет много преимуществ:

  • Объективные данные. Ручной контроль не застрахован от человеческого фактора. Система мониторинга — единственный способ получить объективную информацию.
  • Мониторинг в реальном времени. Благодаря постоянному наблюдению можно быстро реагировать на неполадки и устранять нежелательные простои. Теперь сотрудники могут исправить проблему сразу, а не через неделю или месяц, когда проблема раздуется до неконтролируемых масштабов.
  • Ценная информация о производительности. Операторы получают полезную информацию о том, насколько хорошо работает их оборудование. Данные могут быть воспроизведены в виде понятных графиков и наглядных диаграмм.
  • Точный учет потребления ресурсов. Благодаря мониторингу всегда известно, сколько энергии ушло на производство.
  • Упрощенная отчетность. Система мониторинга позволяет собрать всю информацию в одном месте и ускорить анализ.
  • Повышение культуры цеха. Прозрачные данные помогают операторам на каждом этапе производственного процесса.
  • Обеспечение профилактики ремонтного обслуживания.

Риски мониторинга станков

Может возникнуть беспокойство, что мониторинг представляет угрозу безопасности. Однако система Conintel передает данные в зашифрованном виде, а в случае исчезновения соединения, данные сохраняются во внутреннюю память. Таким образом, обеспечивается информационная безопасность.

Также есть страх, что система слишком непонятна и требует определенной квалификации. Но это не так, интерфейс системы сконструирован таким образом, чтобы его можно было понять интуитивно.

Итог

До систем мониторинга оборудование можно было проверять только вручную. Это не всегда безопасно и отнимает много времени. Теперь есть возможность получать взаимосвязанные данные от всего эксплуатируемого оборудования.

Использование системы мониторинга станков позволяет повысить общую эффективность производства за счет сокращения потерь, а также ускоряет процессы контроля и принятия решений. Мониторинг станков окупает себя менее чем за 2 месяца.