Определение простоя и его причин

Простой — это приостановка работы оборудования по техническим, технологическим или организационным причинам. Важно различать плановые и не плановые простои, чтобы эффективно управлять производственным процессом.


Плановые простои

Плановые простои — это согласованное время, когда оборудование не эксплуатируется. Технические причины включают ремонт и обслуживание, а технологические — переустановку сырья и выемку заготовок. Организационные простои могут включать обеденные перерывы и планерки. Эти процессы должны быть регламентированы и контролироваться по времени, чтобы исключить негативное влияние на общую производительность.


Не плановые простои

Не плановый простой возникает, когда оборудование включено, но не выполняет работу. Причинами могут быть нарушение трудовой дисциплины, сбои в поставке материала или проблемы с подготовкой задания. Не плановые простои могут значительно снизить эффективность производства.


Система мониторинга простоев

Система мониторинга отслеживает как плановые, так и не плановые простои, создавая отчеты для анализа. Это позволяет лучше выстроить производственный процесс и минимизировать сбои. Анализ времени и технологических операций помогает отслеживать все виды простоев, включая переменные операции, такие как переустановка сырья.


Контроль трудовой дисциплины

Мониторинг позволяет выстроить контроль трудовой дисциплины "от станка", что обеспечивает привязку к оборудованию (рабочему месту) сотрудника. Это помогает свести к минимуму потери времени на разговоры и чаепитие, исключая возможность перерасхода времени. В конечном итоге это положительно сказывается на ритмичности производства.



Аренда системы мониторинга



Основные причины простоя

  • Отсутствие материалов на рабочем месте.
  • Некачественная организация работы.
  • Технические проблемы.
  • Недобросовестность сотрудника.

Снижение времени на не плановые простои оборудования повышает его экономическую отдачу. Для того чтобы своевременно отслеживать такие ситуации, необходим постоянный контроль. Система мониторинга помогает отслеживать статус работы оборудования и причины простоя.

Мониторинг Conintel встраивается в станок и собирает телеметрию о работе оборудования и персонала. Таким образом, руководитель видит все необходимые данные и может быстро ликвидировать нежелательные простои на предприятии. Информация передается автоматически, без участия человека.

Важно не только видеть факт наличия простоя, но и знать причины их возникновения. Эти факторы снижают эффективность оборудования. Учет этих факторов позволит принять осознанное решение по их устранению.


Простой оборудования


Собираемые данные о простое оборудования

  • Статус: работает, выключен, простой;
  • Ход: холостой и рабочий;
  • Время: начало работы, завершение работы, обед, перекур, планерка, переустановка сырья и тд.


Показатели представляются в разрезе операторов работающих на оборудовании. Данные можно анализировать в периоде: день, неделя, месяц, год и выбранный период. Дискретность настраивается от 1 минут и до месяца.


Анализ эффективности управляющих программ

Управляющая программа должна также учитывать время затрачиваемое на холостой и рабочий ход. Снижение холостого перемещения режущего инструмента повышает производительность и эффективность использования станка. Это позволяет оценивать качество работы конструктора при составлении УП для ЧПУ.

Какого результата можно достичь?

  • Простой работы на предприятии снижается до 25%.
  • Фиксируются причины бездействия. Теперь можно узнать и исправить причины выхода из строя оборудования.
  • Повышается личная ответственность сотрудников. Так как можно отслеживать результаты каждого рабочего места, то можно узнать, как работает каждый сотрудник.
  • Расчет показатель эффективности. Данные для анализа, собираемые системой мониторинга, всегда объективны и оперативны. По ним можно формировать KPI и отслеживать их выполнение.


Устранение причин простоев

  • Первым делом нужно зафиксировать масштабы бедствия. Здесь важна объективная статистическая информация. Поэтому так важно непрерывное наблюдение за работой станков!
  • Необходимо указывать фактор возникновения каждого бездействия.
  • На данном этапе нужно устранить факторы, которые вызывают самое длительное бездействие. Вспомним принцип Парето, 20% усилий дают 80% результата.
  • Можно выяснить долю доминирующих причин простоев на разных производственных участках.
  • Тут важно найти факторов риска.
  • Разработка выводов по устранению факторов риска. Иными словами, выполнение ряда мероприятий по результатам анализа.
Мониторинг станков