Статус

Контроль статуса оборудования в реальном времени позволяет наглядно понимать состояние оборудования, что является ключевым аспектом для эффективного управления производственными процессами. В системе предусмотрено несколько статусов, что позволяет оперативнее реагировать на любые изменения и события, связанные с работой оборудования.

Статус оборудования

Основные статусы оборудования:

  1. Выключен: Этот статус указывает на то, что оборудование в данный момент не работает и находится в состоянии покоя. Это может быть связано с плановым техническим обслуживанием, завершением рабочей смены или другими причинами, требующими временного отключения оборудования.
  2. Простой: Статус "Простой" означает, что оборудование не выполняет свою основную функцию, но при этом находится в рабочем состоянии и готово к запуску. Причины простоя могут быть различными: ожидание материалов, смена операторов, временные технические неполадки или другие факторы, влияющие на непрерывность производственного процесса.
  3. Работы: Этот статус свидетельствует о том, что оборудование активно используется и выполняет свои задачи. В этом состоянии важно отслеживать параметры работы, чтобы обеспечить максимальную эффективность и предотвратить возможные сбои.

Статусы могут быть расширены под задачи клиента в зависимости от типа оборудования, что позволяет более точно отражать текущую ситуацию и принимать обоснованные решения. Эти дополнительные статусы будут основаны на получаемых данных с оборудования и будут отражать значимую информацию по клиенту, что способствует улучшению мониторинга и управления.


Презентация

Описаны возможности системы по работе по мониторингу и контролю оборудования и персонала.


В карточку может выводиться информация по параметрам, "привязанным" к типу оборудования, где может отображаться следующая информация:

  1. Пройденная дистанция: Этот параметр важен для оборудования, которое перемещается по производственной площадке или выполняет задачи, связанные с движением. Он позволяет отслеживать износ и планировать техническое обслуживание.
  2. Работающий оператор: Информация о текущем операторе, управляющем оборудованием, помогает в анализе производительности и выявлении возможных ошибок или нарушений в работе.
  3. Время работы: Данный параметр показывает, сколько времени оборудование находится в активном состоянии, что важно для оценки его производительности и планирования технического обслуживания.
  4. Температуры: Мониторинг температурных показателей позволяет предотвратить перегрев и другие проблемы, связанные с температурными режимами работы оборудования.
  5. Текущая мощность работающего режущего инструмента: Для оборудования, использующего режущие инструменты, такие как шпиндель, лазер, этот параметр важен для контроля качества и эффективности выполнения задач.
  6. Эффективность: Показатель эффективности работы оборудования помогает оценить его производительность и выявить возможные узкие места в производственном процессе.
  7. Загрузка: Информация о загрузке оборудования позволяет оптимизировать его использование и планировать производственные задачи более эффективно.
  8. и т.д.


В зависимости от специфики оборудования и требований клиента, могут быть добавлены и другие параметры, которые помогут более точно контролировать и управлять производственным процессом.

Таким образом, система контроля статуса оборудования в реальном времени предоставляет всестороннюю информацию, необходимую для эффективного управления и оптимизации производственных процессов.


Получаемые данные с оборудования

Приведенная таблица показывает типовые данные, которые могут быть получены и переданы на сервер, где на их основе будут построены графики, отчеты и настроеныны параметры отслеживания ключеных показателей.

ВозможностиПояснение
Статус Простой, выключен, холостой и рабочий ход.
Простой Сбор статистики.
Определение причин (нет материала, нет задания, ремонт и тд).
Реакция на причины простоя ответственным сотрудникам с возможностью эскалации.
Анализ причин простоя.
Регламентирование планового простоя (начало работ, окончание работ, переустановка сырья, обед, перекур и тд).
Дистанции Длины резки по осям (до 6 осей).
Сравнение дистанций в периоде.
Сравнение прохождения дистанции в холостом и рабочем ходе.
Производительность.
Наработки узлов станка.
Контроль оптимизации УП.
Направление.
Скорости Скорости обработки по осям (до 6 осей).
Минимальная и максимальная.
Рабочий и холостой ход.
Контроль занижения и завышения.
Температура До 4 датчиков.
Контроль.
Реакция на низкий и высокий показатель.
Мощность режущего инструмента
(Шпиндель, лазерный источник и тд)
До 2 источников данных.
Контроль мощности.
Аналитика.
Контроль от занижения и завышения.
Контроль работы циклочности производственных этапов До 4 датчиков.
Электроэнергия Потребляемая мощность.
Расход электроэнергии.
Стоимость расхода электроэнергии.
Сила тока.
Напряжение.
Геолокация Определение нахождения оборудования во время работы.
Время и параметры работы оборудования на конкретной точке.
Автоматические действия До 4 реле.
Включение и отключение оборудования и периферии.
Включение/отключение по событию (высокая температура, регистрации оператора, скорость, мощность, напряжение и тд.)
Исторические данные Показатели в периоде.
Сравнение показателей (станок, оператор, время).
Анализ.
Отчеты Создания отчетом и передача их в 1с. Сохранение отчетом EXCEL


Мониторинг станков